近期，煤制油张家口煤化工公司构建了进口催化剂SHAC201与国产催化剂SUG的各参数无扰动转换，标志着该公司在国产主催化剂的平稳应用于方面获得最重要突破，在公司技术创新道路上写了浓墨重彩的一笔。 敢于创新善于计算出来，构建产品质量的“无缝”转换。由于国产催化剂和进口催化剂在氢调性上具有极大的差异，生产某种程度熔融指数时，进口催化剂的氢气丙烯之比0.3-0.35左右，而国产催化剂的氢气丙烯比超过了0.55-0.8左右，造成两种催化剂在转换过程中产生许多熔融指数不合格的过渡性漆。
为了号召公司“技术创新、挖潜增效”的战略目标，涉及技术人员细心研究了两种催化剂的反应过程，通过粉料在床层中的停留时间，计算出来出有两种催化剂生产的粉料在床层中所占到的比率，从而得出结论每个时间段*欠佳熔融指数对应的氢气丙烯比掌控，在近两次的国产进口催化剂转换时，熔融指数的波动仅有在高效率范围内，两次催化剂的转换皆没过渡性漆产生。 大胆调整细致掌控，构建催化剂活性的“无缝”转换。
因生产工艺有所不同，进口催化剂与国产催化剂的活性不存在着较小差异。进口催化剂每出厂的活性比较稳定，活性反应较慢，但静电掌控较好，高负荷运营艰难；国产催化剂活性较高，产品灰分较少，静电掌控较好，但活性不平稳，调节较为迟缓。为了保证催化剂转换后平稳生产，涉及技术人员经过多次实验，大大调节反应温度、循环气气速、床重、丙烯分压及AL/SI等参数，大大提高了原本转换时反应各项参数的波动，为高负荷、长周期运营奠下了基础。
未雨绸缪精心策划，构建粉料冲刷密度的“无缝”转换。进口催化剂和国产催化剂的粉料冲刷密度不存在相当大的差异，生产同牌号聚烯烃产品时，进口催化剂SHAC201生产的粉料冲刷密度在270-310kg/m?,而国产催化剂SUG生产的粉料冲刷密度在390-410kg/m?左右，造成造粒系统的原作负荷和实际负荷产生极大差异。
为了增加差异，避免造粒系统因超高负荷或脱气仓低料位行驶，涉及技术人员制订了详尽的操作者方案。首先，根据反应器流化密度的变化辨别出高冲刷密度粉料什么时间转入脱气仓，再行通过推算出粉料在脱气仓中的停留时间融合造粒机的实际扭矩，提早较慢提升造粒机和添加剂的密度原作来保持脱气仓的料位和产品质量平稳，防止了高堆密粉料转入造粒机而造成转动下料阀波动、造粒机低扭矩行驶及产品质量不合格等状况，为构建“福、大位、宽、剩、优”运营夯实基础。
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